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精益生产线就是利用杜绝浪费和无间断的作业流程,而非分批和排队等候的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产七大浪费环节:
精益生产有制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工的浪费、动作的浪费。
1、精益生产管理中等待的浪费 这种浪费包括:生产线的品种切换;工作量少时无所事事;时常缺料,设备闲置;上工序延误,下游无事可做;设备发生故障;生产线工序不平衡;有劳逸不均的现象;制造通知或设计图未送达等。 2、精益生产管理中搬运的浪费 这种浪费包括取放浪费;等待浪费;在制品过多浪费;空间浪费。搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 3、精益生产管理中不良品的浪费 不良品是由于工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。所以企业要及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品的产生。 4、精益生产管理中动作的浪费 这种浪费包括两手空闲;单手空闲;不连贯停顿;幅度太大,左右手交换,步行多,转身角度大;移动中变换状态,重复不必要动作等。 5、精益生产管理中加工的浪费 加工浪费指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工,在生产中,有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 6、精益生产管理中库存的浪费 库存过多会占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等,造成设备能力及人员需求的误判。 企业中经常出现因库存造成的无形损失,精益生产者认为库存会隐藏问题,而“问题”在精益生产者被认为是宝藏,问题如果能不断地被发现解决,则利益便会不断地产生。 7、精益生产管理中制造过多(早)的浪费 这种浪费提早用掉了材料费、人工费而已,并不能得到什么好处。把“等待浪费”隐藏,使管理人员漠视等待的发生和存在。积压在制品,使生产周期L/T变长无形的),而且会使现场工作空间变大,不知不觉中吞噬我们的利润。产生搬运、堆积浪费,先进先出变得困难。
"精益"是一个管理和生产方法,最初源自于丰田生产系统(Toyota Production System)中的"精益生产"概念。它的核心理念是通过消除浪费、改善效率和质量,最大化价值创造,并为客户提供高质量的产品或服务。
精益方法的主要原则包括:
1. 价值观念(Value):将焦点放在客户需求和价值创造上,始终追求提供满足客户期望的产品或服务。
2. 流程流畅(Flow):优化和简化生产或工作流程,通过减少瓶颈、优化物料流动、平衡工作负载等方式,实现连续的价值创造流程。
3. 拉动生产(Pull):根据实际需求,按需生产,避免过度生产和库存,以减少浪费和成本。
4. 消除浪费(Eliminate Waste):通过识别和消除各种形式的浪费,如物料过剩、等待、瑕疵、运输等,最大限度地提高效率和质量。
5. 持续改进(Continuous Improvement):通过持续的小步改进和团队参与,不断追求卓越,推动组织的创新和进步。
精益方法广泛应用于制造业和服务业,旨在提高效率、降低成本、提供更好的质量和快速响应客户需求。它强调团队合作、持续学习和改进以及全员参与,在全球范围内被广泛接受和采用。
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